したがって、1秒間の画面表示は、60フィールドになる。
ここで、1フィールドが光る時間を、8つに分割する。
分割された1つのフィールドをサブフィールドという。
各サブフィールドが光る時間の比は、１：２：4:8:16:32:64：128（2の2乗）である。
ここで仮に8つのサブフィールドを小さい方から「A、B、・‥‥‥、Ｈ」と呼ぶと、最も弱く光らせたい場合は、Aの時間だけを光らせ、最も強く光らせたいときはA〜Hすべての時間光らせる。
全く光らせたくない場合は、A〜Hいずれの時間も光らせない。
このように、光らせる時間を調整し、階調表示を行う方法がＡＤＳ方式である。
フロント基板には電子を放出させるための陰極が形成されている。
リア基板には、フロント基板の陰極と対で放電を起こすための陽極と、余分な電子を制限するための抵抗が形成されている。
さらに放電空間を確保するためのリブがセル状に形成され、内側にR、G,Ｂの蛍光体が規則的に配されている。
ＡＣ型ＰＤＰの構造と異なる点は、次のとおりである。
ＤＣ型ＰＤＰでは、フロント基板の陰極、リア基板の陽極は、むき出しである。
また、ＡＣ型ＰＤＰでは保護層が担っている役割が、DC型PDPではいくつかの部品・材料に分けられている。
つまり放電用の電子放出のため陰極を形成し、放電状態を維持するために補助放電セルを設け、余分な放電電流を制限するために抵抗を設けている。
ＰＤＰの大まかな仕組みや構造がわかったところで、主要な部品・材料がどのようなものか、もう少し詳しくみてみよう。
ここでは、ＰＤＰの製造工程に沿って、使用される部品・材料についてみてみよう。
現在、ＰＤＰ用ガラス基板には、ソーダライムガラスが使用されている。
これは窓ガラスに使われるものと同じもので、TFT用の無アルカリガラスよりも低価格である。
また、STN用ガラスは同じくソーダライムガラスだが、高い表面精度が要求されるため、表面研磨が行われる。
ＰＤＰ用ガラス基板は、表面の平坦性が窓ガラスと同レベルでよいため、研磨工程は不要である。
また、ガラスの厚さは約3mmと、0.7mmが主流となっているLCD用ガラスに比べると、かなり厚い。
ＰＤＰ用ガラスに求められるのは、高い歪（ひずみ）点である。
ＰＤＰの製造においては、500度以上の熱をかける工程があるため、高い歪点が必要になる。
ＰＤＰ用ガラス基板で先行する旭硝子は、550度以上という従来より高い歪点を持つガラスの開発に対するニーズが高まったため、高歪点ガラス「PD200」を製品化した。
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